Снимки

Компанията Bugatti е известна със своите супер луксозни и свръх бързи моторни превозни средства, а не с 3D печат, но производителят обяви, че е произвел нов спирачен апарат, който е не само най-големият в автомобилната индустрия, но е най-големият компонент, отпечатан от титаниева сплав. Резултат от съвместната работа на отдела за разработки в Bugatti и Laser Zentrum Nord в Хамбург, осембуталния монолитен спирачен апарат може един ден да доведе до автомобилни компоненти, които съчетават върхови характеристики с по-бързо и по-евтино производство.

Разработването на хипер автомобили, като Bugatti Veyron и Chiron не само развива автомобилните характеристики до предела им, но и принуждава разработването на нови, по-добри компоненти за превозните средства и материали за производството им. На пример, конструкцията на спирачките, използвани за Chiron, чиито апарати са най-големите, монтирани във сериен автомобил, до сега и са проектирани с използвайки на принципите на биониката. Те са изработени от алуминиева сплав с висока якост и имат по осем титаниеви бутала на предните спирачки и шест на задните.

Новите апарати съчетаят минимално тегло с максимална якост, но от Bugatti открили, че има място за подобрение и инженерите на компанията създали друга версия, изработена изцяло от авиационно космическа титаниева сплав, наречена Ti6AI4V, която обикновено се използва при конструкции подложени на силни натоварвания, компоненти за крилата и реактивни и ракетни двигатели.

Според Bugatti, спирачните апарати изработени от титан, ще имат якост на опън от 1250 N / мм² (125 кг / мм²), като размерите на титаниевия апарат са 41 х 21 х 13.6 см с дебелина на стените от само един до четири милиметра и тегло от едва 2.9 кг, за разлика от алуминиевата версия с тегло от 4.9 кг.

Въпреки че титанът обещава превъзходна производителност, издръжливост и 40% намаление на теглото, в сравнение с алуминия, титаниевите сплави са известни с трудното им отливане или коване и често изискват екзотични техники, като експлозивно формоване. Отговорът на Bugatti е да се обърне към технология за производство, по-известна като 3D печат, която използва лазери, за да разтапя прах от титаниева сплав в прецизни, сложни форми.
Спирачния апарат премина от идея в прототип само за три месеца. След като Bugatti завършва компютърното моделиране, файловете с данни били изпратени до Laser Zentrum Nord за симулация на крайния процес и печат, използвайки най-големия 3D принтер в света, способен да обработва титан благодарение на четирите си лазера по 400 W.

Bugatti казва, че отпечатването на частта отнело само 45 часа, което е изключително кратко време за създаване на сложен прототип. По време на процеса, принтерът поставил 2.213 слоя фин прах от титаниева сплав. След поставянето на всеки слой, лазерите ръководени от файловете за проекта, разтапят сплавта в напречно сечение заедно с временни носещи подпори, които се охлаждат и втвърдяват веднага, преди машината да повтори процеса.
След като завърши отпечатването, излишният прах се отстранява и апарата се поставя в пещ, където първоначално се подлага на температура от 700 ° С, която се намалява до 100 ° С, за да се стабилизира структурата и да премахване на напрежението. След това подпорите се отстраняват и апарата се връща обратно в Bugatti за механична, физическа и химическа обработка, за да се подобри устойчивостта преди окончателната обработка.

Коментари

Във връзка с решение на Европейския съд в Люксембург, ви уведомяваме, че авторът на коментара под тази статия носи съдебна отговорност за послания, които са нецензурни, насаждат омраза, призовават към насилие или са клеветнически. При съгласието Ви, ние ще създадем бисквитка на компютърът ви, която ще бъде запазена следващите 7 дни.

Подобни новини

Имота се намира на върха на оптично влакно

Нанофабрика изгради най-малката къща

Имота се намира на върха на оптично влакно

Малките къщи, добиват все по-голяма популярност. За да демонстрират възможностите на нова нанороботизирана система, френски учени изградиха микро къща на раздвоения край на оптично влакно.

Газ поддържа мотоциклета в траектория

Система на Bosch прави мотоциклетите по-безопасни

Газ поддържа мотоциклета в траектория

Производителите на мотоциклети се стремят да ги направят колкото е възможно по-безопасни и обикновено за това се грижи електроника, като контрола на сцеплението, ABS в завой и електронното окачване.

Устройството изгражда обекти без нагряване

Заработи най-големия 3D принтер

Устройството изгражда обекти без нагряване

Австралийската компания Titomic представи най-големият 3D принтер за метал, в света, в напълно автоматизираното си съоръжение в Мелбърн.